La agricultura actual es muy Lean

por Lean Magazine

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¿Piensas que la lechuga que compras en un supermercado es plantar y recoger? Te sorprendería saber que muchas lechugas, tomates, brécoles… que compras en un mercado han pasado ya por el Sistema LeanSis y que gracias a él hay mucha más calidad y menos desperdicio.

En el artículo de la semana pasada hicimos un recorrido histórico en la evolución de la Agricultura. Sorprendía descubrir la cantidad de mejoras que se habían introducido a lo largo de los siglos. Una vez situados en nuestro contexto histórico actual y teniendo como base la experiencia en una empresa real, esta vez os hablaremos de un caso de éxito en el sector agrícola. Vamos a ver paso a paso cómo el Sistema Lean es capaz de mejorar este sector primario.

En un primer análisis se detectaron varias tipos de problemas que influían sin duda en la productividad.

A nivel de trabajadores:

-Baja formación en general de los trabajadores que junto con las barreras idiomáticas y culturales producía un efecto negativo sobre el equipo.

-Desconocimiento por parte de los trabajadores de conceptos básicos asociados con la productividad y mejora del rendimiento.

-Falta de comunicación y coordinación para mejorar día a día el trabajo desempeñado por el grupo.

-Falta de análisis y focalización del grupo para alcanzar los objetivos marcados.

-Los trabajadores no suelen contar en las ideas de mejora lo cual produce una desmotivación generalizada.

A nivel de mandos intermedios:

-Formación insuficiente en la gestión y organización de personas, conceptos productivos etc..

-Dificultad para transmitir a los trabajadores las formas de trabajo establecidas (falta de rigor en la estandarización y métodos de trabajo).

-Dificultad en fijar y transmitir objetivos claros y concretos.

-Incapacidad de realizar un seguimiento analítico de los resultados obtenidos (falta de indicadores).

-Lentitud en la resolución de problemas de los trabajadores (desmotivación y falta de confianza)

A nivel de agentes externos:

-Climatología, enfermedades, plagas que juegan un papel fundamental (provocan desviaciones frente a la productividad esperada).

-Todo el trabajo realizado aguas abajo (preparación de tierras, siembra, cultivo etc…) antes de la recolección, es fundamental y de suma importancia (hay enormes diferencias de productividad en la recolección de un trabajo bien realizado aguas abajo a un trabajo mal ejecutado).

-El producto no es inerte y se va descomponiendo (planificaciones y previsiones lo más acertadas posibles).

Una vez definidos los 3 grupos de problemas se pasaría a corregirlos siendo, como siempre, “las personas” que forman parte de los procesos, las primeras involucradas en el sistema.

Acciones Realizadas:

-Formación al equipo de trabajadores del trabajo que se iba a realizar en su cosechadora (no hay que mantener a nadie al margen de la mejora por simple que nos parezca su trabajo).

-Formación al coordinador de la cosechadora y al mando intermedio de conceptos productivos y herramientas para la mejora de la productividad. Adquieren los conceptos necesarios que les van a permitir gestionar la cosechadora de la forma más objetiva posible.

-Establecer las bases para medir de forma objetiva la situación actual y la evolución hacia los objetivos deseados (indicadores: productividad (piezas/persona/hora, tiempos muertos, % Scrap, absentismo, días sin accidentes etc…).

-Se fijan los objetivos que deben de provocar el hecho de mejorar y cambiar la situación actual.

-Establecimiento del sistema de comunicación. Todos los días el equipo tiene que saber y ser crítico con el trabajo realizado a través de la objetividad dada por los indicadores y discutir brevemente de los problemas acontecidos para poner los medios y que no vuelvan a repetirse. La comunicación no termina a nivel de trabajadores, sino que trasciende a través de los mandos intermedios los cuales apoyan a los equipos para el cumplimiento de los objetivos propuestos.

-Se promueven las ideas de mejora y se crea un protocolo riguroso para su tramitación / comunicación. El trabajador recibe una rápida respuesta en la cosechadora y se siente partícipe de la mejora.

-Se introducen herramientas para la mejora de la productividad del equipo de trabajo (control de la producción a través de tableros de marcha).

-Se mide el grado de aprovechamiento de la máquina cosechadora y envasadoras tipo “flow pack” por los propios trabajadores a través del indicador del OEE, registrándose para ello la disponibilidad, el rendimiento y la calidad asociada al proceso. Se trabaja en mejorar dicho indicador a través de:

1) Talleres SMED: reducción del tiempo de cambio de producción de producto (cajas, etiquetas, método de trabajo, cambio de layout, parcela de trabajo etc…).

2) Taller TPM: reducción del número de averías (realización del mantenimiento básico por los propios operarios, programación y realización del mantenimiento especializado por el departamento de mecánica agraria, programación de la mejora en la asistencia en campo etc..).

3) Se mejora el rendimiento de la cosechadora a través de la creación de métodos y estandarizaciones del trabajo, facilitando la organización y eliminando la improvisación.

4) Se introducen reglas visuales que ayudan a diferenciar la calidad del producto desde el inicio del proceso y de esta forma evitar invertir tiempo en manipular producto no apto.

-Realización por los trabajadores de las 5S en la cosechadora. El espacio en las cosechadoras es reducido y todos los movimientos de entradas y salidas (producto, material de confección etc…) deben estar debidamente sincronizados. Si los espacios no están debidamente señalizados (pasillos, pallets, cajas) y reservado el lugar para los utensilios, se puede producir el colapso de la cosechadora en poco más de una hora y automáticamente tener que parar con el enorme desperdicio que ello conlleva. Lo mismo sucede con la limpieza, si no se establecen las pautas adecuadas, los desperdicios acaban molestando en el área de trabajo además de convertirla en un ambiente poco higiénico. En definitiva, las 5S son fundamentales para conseguir una sostenibilidad del orden y la limpieza en la cosechadora.

-Se realizan auditorías periódicas para asegurar el mantenimiento de la nueva forma de gestión.

Resultados Obtenidos:

-Mejora considerable del OEE de la cosechadora al aumentar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

-Incrementos de productividad en torno a un 15-20% con ahorros importantes.

-Implicación de los trabajadores en la mejora (se consigue mayor productividad con “menos esfuerzo”, se termina el trabajo antes y se gana igual o más, partícipes de la mejora).

-Profesionalización de la gestión.

-Rápida solución de problemas, aumento de la reactividad. Etc etc…

-Sistema de Gestión encaminado hacia la Mejora Continua.

Puede que una mejora en las máquinas refuerce la productividad pero sin el Sistema las personas y los procesos no avanzarían. La Mejora Continua es un Sistema tan bien diseñado que podemos hacer que una empresa agrícola produzca más y mejor, sin olvidar algo muy importante: el equipo de personas que sean de donde sean se sienten realmente parte del proceso y eso sin duda establece las bases de un éxito asegurado.